CURSO ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE EQUIPOS INDUSTRIALES

Evaluación, Jerarquización y Priorización de Activos para Mantenimiento, Confiabilidad e Integridad

1. OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo de este curso es proporcionar a los participantes los conocimientos y herramientas necesarias para identificar, evaluar y jerarquizar los equipos y activos industriales de acuerdo con su nivel de criticidad, permitiendo orientar los recursos de mantenimiento, inspección y confiabilidad hacia aquellos activos que representan mayor riesgo para la organización.

La capacitación permitirá comprender cómo evaluar la criticidad considerando la combinación de probabilidad o frecuencia de falla y consecuencias, analizando impactos sobre seguridad, ambiente, producción, calidad, mantenimiento, costos y continuidad operacional.

El curso tendrá un enfoque práctico, orientado a la construcción y utilización de matrices de criticidad, criterios de ponderación, ranking de activos y definición de estrategias diferenciadas de mantenimiento e inspección.

Asimismo, se relacionará el análisis de criticidad con metodologías como RCM, FMEA/FMECA, RBI, RCA, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y gestión de activos, permitiendo utilizar los resultados como base para la toma de decisiones.

Al finalizar el curso, los participantes estarán en condiciones de:

• Comprender el concepto de criticidad de activos.

• Diferenciar criticidad, riesgo y prioridad.

• Establecer criterios para evaluar equipos industriales.

• Definir una metodología de análisis de criticidad.

• Desarrollar una jerarquía de activos.

• Identificar sistemas, subsistemas y equipos.

• Analizar frecuencia y probabilidad de falla.

• Evaluar consecuencias de falla.

• Evaluar impactos sobre seguridad y personas.

• Evaluar impactos ambientales.

• Evaluar impactos productivos.

• Evaluar impactos sobre calidad.

• Evaluar consecuencias económicas.

• Analizar costos de reparación.

• Considerar tiempos de indisponibilidad.

• Evaluar redundancia y equipos de respaldo.

• Construir matrices de criticidad.

• Establecer ponderaciones.

• Clasificar activos en criticidad alta, media y baja.

• Elaborar rankings de criticidad.

• Identificar equipos críticos.

• Priorizar recursos de mantenimiento.

• Definir estrategias según criticidad.

• Relacionar criticidad con RCM y FMEA/FMECA.

• Relacionar criticidad con RBI.

• Definir indicadores para seguimiento.

• Revisar y actualizar periódicamente la criticidad de los activos.

El curso está diseñado con un enfoque teórico-práctico, utilizando ejemplos de equipos industriales, matrices de evaluación, ejercicios de ponderación y casos de priorización.

2. CONTENIDO DE LA PROPUESTA

El programa se desarrolla en 4 módulos de 2 horas cada uno, con una carga horaria total de 8 horas, manteniendo el formato teórico-práctico utilizado en las capacitaciones técnicas.

MÓDULO 1 – FUNDAMENTOS DE CRITICIDAD, RIESGO Y JERARQUÍA DE ACTIVOS

• Introducción a la gestión de activos industriales.

• Concepto de activo.

• Sistemas.

• Subsistemas.

• Equipos.

• Componentes.

• Jerarquía de activos.

• Taxonomía de equipos.

• Ubicación técnica.

• Identificación única del activo.

• Función del equipo.

• Contexto operacional.

• Concepto de criticidad.

• Concepto de riesgo.

• Diferencia entre riesgo y criticidad.

• Diferencia entre criticidad y prioridad.

• Objetivos del análisis de criticidad.

• Aplicaciones.

• Mantenimiento.

• Confiabilidad.

• Inspección.

• Integridad Mecánica.

• Gestión de repuestos.

• Planificación de inversiones.

• Gestión de recursos.

• Concepto general de riesgo:

Riesgo = Probabilidad de Falla × Consecuencia de Falla

• Probabilidad de falla.

• Frecuencia de falla.

• Consecuencia.

• Severidad.

• Exposición.

• Historial de fallas.

• Condiciones operativas.

• Antigüedad del equipo.

• Condición actual.

• Redundancia.

• Disponibilidad de equipos de respaldo.

• Importancia del conocimiento del proceso.

• Formación del equipo multidisciplinario.

• Calidad de la información.

• Fuentes de datos.

• Historial de mantenimiento.

• Órdenes de trabajo.

• Registros de inspección.

• Datos de producción.

• Información de seguridad y ambiente.

• Ejercicio práctico de construcción de una jerarquía básica de activos.

MÓDULO 2 – CRITERIOS DE EVALUACIÓN Y CONSTRUCCIÓN DE LA MATRIZ DE CRITICIDAD

• Definición de criterios de criticidad.

• Selección de factores de evaluación.

• Frecuencia de fallas.

• Probabilidad de falla.

• Consecuencias de falla.

• Impacto sobre personas.

• Seguridad industrial.

• Seguridad de procesos.

• Impacto ambiental.

• Pérdidas de contención.

• Impacto sobre producción.

• Pérdida de capacidad productiva.

• Paradas de planta.

• Impacto sobre calidad.

• Producto no conforme.

• Impacto sobre cliente.

• Costos de mantenimiento.

• Costos de reparación.

• Pérdidas económicas.

• Lucro cesante.

• Tiempo de reparación.

• Mean Time To Repair – MTTR.

• Mean Time Between Failures – MTBF.

• Disponibilidad.

• Repuestos críticos.

• Disponibilidad de repuestos.

• Lead Time.

• Obsolescencia.

• Redundancia.

• Equipos Stand-by.

• Detectabilidad de la falla.

• Consecuencias directas e indirectas.

• Definición de escalas.

• Escalas cualitativas.

• Escalas semicuantitativas.

• Escalas numéricas.

• Definición de niveles.

• Ponderación de criterios.

• Factores de ponderación.

• Normalización de resultados.

• Construcción de matriz de criticidad.

• Matriz Probabilidad × Consecuencia.

• Clasificación de criticidad.

• Criticidad Alta.

• Criticidad Media.

• Criticidad Baja.

• Definición de límites de clasificación.

• Ejercicio práctico de construcción y utilización de una matriz de criticidad.

MÓDULO 3 – CÁLCULO, JERARQUIZACIÓN Y PRIORIZACIÓN DE EQUIPOS

• Preparación de datos.

• Inventario de equipos.

• Identificación de información necesaria.

• Validación de datos.

• Evaluación individual de activos.

• Asignación de puntuaciones.

• Scoring.

• Aplicación de ponderaciones.

• Cálculo del índice de criticidad.

• Métodos de cálculo.

• Métodos cualitativos.

• Métodos semicuantitativos.

• Método de matriz de riesgo.

• Método ponderado.

• Evaluación multicriterio.

• Ranking de activos.

• Ordenamiento por criticidad.

• Identificación de equipos críticos.

• Análisis ABC aplicado a activos.

• Pareto de criticidad.

• Análisis de resultados.

• Sensibilidad de la clasificación.

• Identificación de factores dominantes.

• Equipos de alta frecuencia y baja consecuencia.

• Equipos de baja frecuencia y alta consecuencia.

• Equipos con consecuencias de seguridad.

• Equipos con consecuencias ambientales.

• Equipos con impacto productivo.

• Equipos con alto costo de reparación.

• Equipos sin redundancia.

• Equipos con repuestos de largo plazo de entrega.

• Validación del ranking.

• Revisión por especialistas.

• Consenso multidisciplinario.

• Registro de justificaciones.

• Trazabilidad de la evaluación.

• Ejercicio práctico de cálculo del Índice de Criticidad y Ranking de Equipos.

MÓDULO 4 – APLICACIÓN DE LA CRITICIDAD A MANTENIMIENTO, CONFIABILIDAD E INTEGRIDAD

• Utilización del ranking de criticidad.

• Definición de estrategias según criticidad.

• Equipos de Criticidad Alta.

• Equipos de Criticidad Media.

• Equipos de Criticidad Baja.

• Priorización del mantenimiento.

• Mantenimiento correctivo.

• Mantenimiento preventivo.

• Mantenimiento predictivo.

• Condition Based Maintenance – CBM.

• Run-to-Failure.

• Priorización de inspecciones.

• Priorización de monitoreo de condición.

• Definición de frecuencias.

• Rutas predictivas.

• Gestión de repuestos críticos.

• Stock de seguridad.

• Priorización de inversiones.

• Reemplazo de activos.

• Rediseño.

• Eliminación de puntos únicos de falla.

• Relación con Reliability Centered Maintenance – RCM.

• Relación con FMEA.

• Relación con FMECA.

• Relación con Root Cause Analysis – RCA.

• Relación con Risk Based Inspection – RBI.

• Relación con Integridad Mecánica.

• Relación general con gestión de activos.

• Relación con ISO 55001.

• Indicadores de gestión.

• Porcentaje de activos críticos.

• Fallas en activos críticos.

• Disponibilidad de activos críticos.

• MTBF.

• MTTR.

• Cumplimiento del mantenimiento preventivo.

• Cumplimiento del mantenimiento predictivo.

• Backlog de activos críticos.

• Fallas repetitivas.

• Seguimiento de Bad Actors.

• Revisión periódica de criticidad.

• Cambios de proceso.

• Cambios operativos.

• Modificaciones de equipos.

• Management of Change – MOC.

• Actualización del análisis.

• Auditoría de la metodología.

• Mejora continua.

• Workshop integrador: Análisis de Criticidad de una Planta Industrial.

EVALUACIÓN FINAL

La evaluación tendrá como objetivo verificar la comprensión de la metodología de Análisis de Criticidad de Equipos Industriales y su aplicación para la toma de decisiones de mantenimiento, confiabilidad e integridad.

Se contemplará:

• Concepto de criticidad.

• Concepto de riesgo.

• Jerarquía de activos.

• Taxonomía.

• Probabilidad de falla.

• Frecuencia de falla.

• Consecuencia.

• Seguridad.

• Ambiente.

• Producción.

• Calidad.

• Costos.

• MTBF.

• MTTR.

• Disponibilidad.

• Redundancia.

• Repuestos.

• Escalas de evaluación.

• Ponderación.

• Matriz de criticidad.

• Índice de criticidad.

• Ranking de activos.

• Clasificación Alta, Media y Baja.

• Pareto.

• Priorización del mantenimiento.

• Relación con RCM.

• Relación con FMEA/FMECA.

• Relación con RBI.

• Resolución de un caso práctico de análisis y jerarquización de equipos.

PERFIL DE LOS PARTICIPANTES

Dirigido a:

• Ingenieros Mecánicos.

• Ingenieros Electromecánicos.

• Ingenieros Industriales.

• Ingenieros Químicos.

• Ingenieros de Procesos.

• Ingenieros de Mantenimiento.

• Ingenieros de Confiabilidad.

• Responsables de mantenimiento.

• Responsables de confiabilidad.

• Planificadores de mantenimiento.

• Supervisores de mantenimiento.

• Técnicos mecánicos.

• Técnicos eléctricos.

• Técnicos de instrumentación.

• Personal de mantenimiento predictivo.

• Responsables de producción.

• Responsables de ingeniería.

• Profesionales de Integridad Mecánica.

• Responsables de gestión de activos.

• Responsables de repuestos y almacenes técnicos.

• Jefes y supervisores de planta.

• Auditores técnicos.

• Consultores.

• Personal de industrias petroquímicas.

• Personal de Oil & Gas.

• Personal de plantas químicas.

• Personal de generación de energía.

• Personal de industrias manufactureras.

No se requieren conocimientos avanzados previos, aunque resulta conveniente poseer conocimientos generales sobre equipos industriales, mantenimiento, confiabilidad, producción o gestión de activos.

METODOLOGÍA

Modalidad: Free-Learning (Enseñanza a Distancia)

• El participante recibirá un manual completo de estudio en formato digital mediante Google Drive.

• El material incluirá contenidos conceptuales, matrices, fórmulas, ejemplos y actividades prácticas.

• Se desarrollarán casos sobre equipos industriales reales.

• Las actividades serán corregidas individualmente por el instructor con devolución técnica.

• El curso incluye videoclases de apoyo.

• Se realizarán tutorías mediante Google Meet, Microsoft Teams, WhatsApp o videollamada.

• Se utilizarán ejemplos de bombas, motores, compresores, recipientes, intercambiadores, sistemas de tuberías e instalaciones auxiliares.

• Se desarrollarán ejercicios de probabilidad, consecuencia, ponderación e índice de criticidad.

• Se construirá una matriz de criticidad paso a paso.

• Se desarrollará un ranking de activos.

• Se analizará cómo utilizar los resultados para definir estrategias de mantenimiento.

• Se desarrollará un Workshop integrador de Análisis de Criticidad de Equipos Industriales.

CARGA HORARIA

• Carga horaria total: 8 horas.

• Cantidad de módulos: 4 módulos.

• Carga horaria estimada por módulo: 2 horas.

• Modalidad: Teórico-práctica.

• Evaluación: Evaluación final de conocimientos y aplicación práctica.

La distribución de las horas podrá adaptarse de acuerdo con la modalidad de capacitación contratada.

DURACIÓN

El curso posee una duración total de 8 horas, distribuidas en 4 módulos, permitiendo desarrollar progresivamente los fundamentos de criticidad, criterios de evaluación, construcción de matrices, cálculo del índice y utilización de los resultados para la toma de decisiones.

La capacitación combina análisis de riesgo, matrices de criticidad, ponderación, ranking de activos, MTBF, MTTR, disponibilidad, RCM, FMEA/FMECA y RBI, proporcionando una metodología práctica para priorizar los activos y optimizar los recursos de mantenimiento.

CERTIFICACIÓN

Al finalizar el curso se entregará:

• Certificado Codificado de Participación.

• Certificado Codificado de Aprobación, previa aprobación de la evaluación final.

Ambos certificados serán emitidos por Consultora ANSIM.

MODALIDAD DE PAGO

Todos los valores se expresan en Pesos Argentinos.

El curso dará comienzo una vez acreditado el pago correspondiente mediante transferencia bancaria o por el medio de pago definido por Consultora ANSIM.

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