CURSO ANÁLISIS WHAT IF / CHECKLIST APLICADO A PROCESOS INDUSTRIALES

Identificación Sistemática de Peligros, Análisis de Escenarios, Evaluación de Salvaguardas y Gestión de Riesgos de Procesos

1. OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo de este curso es proporcionar a los participantes los conocimientos y herramientas necesarias para planificar, desarrollar, documentar y dar seguimiento a análisis de riesgos mediante las metodologías What If y Checklist, aplicadas a procesos e instalaciones industriales.

La capacitación estará especialmente orientada a plantas químicas, petroquímicas, Oil & Gas, refinerías, industrias de procesos, almacenamiento, servicios auxiliares, mantenimiento y proyectos, permitiendo identificar de manera estructurada situaciones peligrosas antes de que generen incidentes.

Se trabajará sobre la secuencia:

Peligro → pregunta What If → causa → consecuencia → salvaguarda → evaluación del riesgo → recomendación → responsable → seguimiento.

El curso complementa los programas anteriores de seguridad química y emergencias, donde ya se trabaja con identificación de peligros, evaluación inicial, pérdida de contención y escenarios de incendio, fuga o reacción química.

Al finalizar el curso, los participantes estarán en condiciones de:

• Comprender los fundamentos del análisis What If.

• Aplicar correctamente la metodología Checklist.

• Diferenciar What If, Checklist, HAZID y HAZOP.

• Definir el alcance de un estudio.

• Formar un equipo multidisciplinario.

• Recopilar la información técnica necesaria.

• Utilizar PFD y P&ID como soporte del análisis.

• Formular preguntas What If efectivas.

• Identificar causas iniciadoras.

• Determinar consecuencias potenciales.

• Identificar salvaguardas existentes.

• Evaluar cualitativamente el riesgo.

• Utilizar matrices de riesgo.

• Determinar riesgo inherente y residual.

• Identificar deficiencias de control.

• Generar recomendaciones técnicamente claras.

• Asignar responsables y fechas.

• Gestionar acciones.

• Verificar la eficacia de las medidas implementadas.

• Aplicar What If / Checklist a procesos existentes, modificaciones, proyectos y operaciones especiales.

2. CONTENIDO DE LA PROPUESTA

Para una duración total de 8 horas, considero adecuada una estructura de 4 módulos de 2 horas:

Fundamentos y preparación → What If → Checklist y evaluación del riesgo → aplicación integrada y seguimiento.

MÓDULO 1 – FUNDAMENTOS Y PREPARACIÓN DEL ANÁLISIS DE RIESGOS

Duración: 2 horas

• Introducción al análisis de riesgos de procesos.

• Seguridad de Procesos – Process Safety.

• Peligro.

• Riesgo.

• Escenario.

• Evento iniciador.

• Causa.

• Consecuencia.

• Salvaguarda.

• Barrera.

• Riesgo inherente.

• Riesgo residual.

• Accidentes mayores.

• Pérdida de contención – Loss of Containment.

• Incendios.

• Explosiones.

• Liberaciones tóxicas.

• Derrames.

• Sobrepresión.

• Reacciones fuera de control.

• Pérdida de servicios auxiliares.

• Fallas humanas.

• Fallas de equipos.

• Introducción a metodologías de identificación de peligros:

  • What If.

  • Checklist.

  • What If / Checklist.

  • HAZID.

  • HAZOP.

  • FMEA/FMECA.

  • Bow-Tie.

  • LOPA.

• Diferencias entre las metodologías.

• Ventajas y limitaciones de What If.

• Ventajas y limitaciones de Checklist.

• Criterios para seleccionar la metodología.

• Definición del alcance.

• Límites físicos.

• Límites operacionales.

• División por sistemas o sectores.

• Equipo multidisciplinario.

• Facilitador.

• Secretario.

• Operaciones.

• Mantenimiento.

• Ingeniería.

• Procesos.

• Instrumentación.

• Seguridad/HSE.

• Especialistas.

Información previa necesaria

• Descripción del proceso.

• PFD.

• P&ID.

• Layout.

• Balances.

• Equipos.

• Materiales.

• Productos químicos.

• SDS/FDS.

• Presión.

• Temperatura.

• Caudal.

• Nivel.

• Condiciones de diseño.

• Límites operativos.

• Alarmas.

• Interlocks.

• SIS.

• Sistemas de alivio.

• Procedimientos.

• Historial de incidentes.

• Mantenimiento.

• Cambios anteriores.

Caso práctico

Preparación del alcance y documentación necesaria para analizar un sistema industrial mediante What If / Checklist.

MÓDULO 2 – METODOLOGÍA WHAT IF: IDENTIFICACIÓN Y DESARROLLO DE ESCENARIOS

Duración: 2 horas

Fundamentos de What If

• ¿Qué es un análisis What If?

• Objetivo.

• Aplicaciones.

• Análisis mediante preguntas estructuradas.

• Brainstorming técnico.

• Experiencia del equipo.

• Importancia de la multidisciplinariedad.

Desarrollo de preguntas

Estructura:

¿Qué pasaría si...? / What if...?

Ejemplos conceptuales:

• ¿Qué pasa si no hay flujo?

• ¿Qué pasa si aumenta el caudal?

• ¿Qué pasa si disminuye la presión?

• ¿Qué pasa si aumenta la temperatura?

• ¿Qué pasa si el tanque se sobrellena?

• ¿Qué pasa si una válvula queda cerrada?

• ¿Qué pasa si una válvula queda abierta?

• ¿Qué pasa si una bomba se detiene?

• ¿Qué pasa si se pierde energía eléctrica?

• ¿Qué pasa si se pierde aire de instrumentos?

• ¿Qué pasa si falla el sistema de enfriamiento?

• ¿Qué pasa si ingresa el producto equivocado?

• ¿Qué pasa si existe flujo inverso?

• ¿Qué pasa si se bloquea una línea?

• ¿Qué pasa si falla un instrumento?

• ¿Qué pasa si una alarma no funciona?

• ¿Qué pasa si falla un interlock?

• ¿Qué pasa si se produce una fuga?

• ¿Qué pasa si el operador realiza una maniobra incorrecta?

• ¿Qué pasa si se abre el equipo equivocado?

Categorías para estructurar el análisis

• Flujo.

• Presión.

• Temperatura.

• Nivel.

• Composición.

• Reacción.

• Servicios auxiliares.

• Electricidad.

• Instrumentación.

• Equipos.

• Operación.

• Mantenimiento.

• Error humano.

• Factores externos.

Desarrollo del escenario

Para cada pregunta:

What If → causa → consecuencia → salvaguarda → riesgo → recomendación.

Causas

• Falla de equipo.

• Error humano.

• Falla eléctrica.

• Falla de instrumento.

• Bloqueo.

• Corrosión.

• Error de alineación.

• Pérdida de utility.

• Mantenimiento incorrecto.

• Cambio no controlado.

Consecuencias

• Sobrepresión.

• Sobrellenado.

• Vacío.

• Derrame.

• Fuga.

• Pérdida de contención.

• Incendio.

• Explosión.

• Liberación tóxica.

• Daño de equipos.

• Impacto ambiental.

• Pérdida de producción.

Salvaguardas

• Alarmas.

• Interlocks.

• SIS.

• PSV.

• Válvulas.

• Contención secundaria.

• Detectores.

• Procedimientos.

• Inspecciones.

• Capacitación.

• Respuesta de operadores.

Ejercicio práctico

Desarrollo de un What If completo sobre un tanque, bomba y sistema de transferencia de producto.

MÓDULO 3 – CHECKLIST, MATRIZ DE RIESGO Y EVALUACIÓN DE SALVAGUARDAS

Duración: 2 horas

Metodología Checklist

• Objetivo.

• Estructura.

• Listas de verificación.

• Preguntas cerradas.

• Preguntas abiertas complementarias.

• Cumple.

• No cumple.

• No aplica.

• Observaciones.

• Evidencia.

• Acción requerida.

• Responsable.

• Aplicación a:

  • Diseño.

  • Operaciones.

  • Mantenimiento.

  • Instrumentación.

  • Equipos.

  • Almacenamiento.

  • Seguridad.

  • Emergencias.

Desarrollo de un Checklist de Procesos

Verificación de:

• Equipos identificados.

• Líneas identificadas.

• P&ID actualizado.

• Límites operativos definidos.

• Alarmas disponibles.

• Interlocks operativos.

• PSV instaladas.

• Inspecciones vigentes.

• Procedimientos disponibles.

• Personal capacitado.

• LOTO implementado.

• PTW implementado.

• Productos identificados.

• SDS disponibles.

• Sistemas contra incendio.

• Detectores de gases.

• Contención secundaria.

• Drenajes.

• Ventilación.

• Equipos de emergencia.

• Mantenimiento.

• MOC.

• PSSR.

• Contratistas.

Combinación What If / Checklist

• Ventajas del método combinado.

• Uso del Checklist para evitar omisiones.

• Uso de What If para profundizar escenarios.

• Trazabilidad.

Evaluación del riesgo

• Probabilidad.

• Frecuencia.

• Severidad.

• Consecuencias sobre:

  • Personas.

  • Ambiente.

  • Activos.

  • Producción.

  • Reputación.

• Matriz de riesgo.

• Riesgo bajo.

• Moderado.

• Alto.

• Crítico.

• Riesgo inherente.

• Salvaguardas existentes.

• Riesgo residual.

• Tolerabilidad.

• Concepto ALARP.

Evaluación de salvaguardas

• Barreras preventivas.

• Barreras mitigadoras.

• Ingeniería.

• Alarmas.

• Interlocks.

• SIS.

• PSV.

• Procedimientos.

• Inspección.

• Mantenimiento.

• Capacitación.

• Respuesta ante emergencias.

• Independencia.

• Disponibilidad.

• Efectividad.

• Degradación de barreras.

Caso práctico

Aplicación combinada de Checklist + What If + matriz de riesgo a una operación industrial.

MÓDULO 4 – RECOMENDACIONES, DOCUMENTACIÓN, MOC Y APLICACIÓN PRÁCTICA

Duración: 2 horas

Generación de recomendaciones

• ¿Cuándo es necesaria una recomendación?

• Deficiencia de salvaguardas.

• Riesgo residual no aceptable.

• Incertidumbre.

• Información faltante.

• Condición insegura.

• Recomendaciones técnicamente claras.

• Evitar recomendaciones ambiguas.

• Relación entre recomendación y escenario.

• Jerarquía de controles:

  • Eliminación.

  • Sustitución.

  • Ingeniería.

  • Administrativos.

  • EPP.

• Diseño Inherentemente Seguro como criterio preventivo.

Gestión de acciones

• Número de acción.

• Escenario asociado.

• Descripción.

• Prioridad.

• Responsable.

• Fecha objetivo.

• Estado.

• Evidencia.

• Revisión técnica.

• Cierre.

• Riesgo residual.

• Verificación de eficacia.

• Acciones vencidas.

• Escalamiento.

Documentación del estudio

El registro debería permitir reconstruir:

Sistema → pregunta → causa → consecuencia → salvaguarda → nivel de riesgo → recomendación → responsable → estado.

• Alcance.

• Fecha.

• Equipo participante.

• Documentos utilizados.

• Preguntas analizadas.

• Hallazgos.

• Riesgos.

• Recomendaciones.

• Actas.

• Evidencias.

• Versiones de P&ID.

• Registros de cierre.

Aplicaciones de What If / Checklist

• Nuevos proyectos.

• Instalaciones existentes.

• Modificaciones.

• Cambios de proceso.

• Nuevos productos.

• Nuevos equipos.

• Cambios de parámetros.

• Arranque.

• Parada.

• Mantenimiento.

• Operaciones no rutinarias.

• Transferencia de sustancias.

• Almacenamiento.

• Servicios auxiliares.

• Contratistas.

• SIMOPS.

Integración con MOC

• Cambio de equipo.

• Cambio de material.

• Cambio de proceso.

• Cambio de software.

• Cambio de lógica de control.

• Cambio temporal.

• Evaluación de riesgos previa.

• Actualización documental.

• Capacitación.

• PSSR.

• Autorización para puesta en marcha.

Revisión y actualización

• Cambios.

• Incidentes.

• Nuevos mecanismos de daño.

• Nuevas sustancias.

• Modificaciones de proceso.

• Lecciones aprendidas.

• Revalidación del análisis.

WORKSHOP FINAL

Desarrollo completo de un caso industrial:

Definir alcance → revisar P&ID → elaborar Checklist → formular preguntas What If → identificar causas → determinar consecuencias → verificar salvaguardas → evaluar riesgo → generar recomendaciones → asignar responsables → definir seguimiento.

EVALUACIÓN FINAL

La evaluación tendrá como objetivo verificar que el participante pueda desarrollar un análisis What If / Checklist aplicado a un proceso industrial.

Se evaluarán:

• Peligro y riesgo.

• Escenarios.

• Eventos iniciadores.

• What If.

• Checklist.

• Preparación del estudio.

• PFD/P&ID.

• Formulación de preguntas.

• Causas.

• Consecuencias.

• Salvaguardas.

• Barreras.

• Matriz de riesgo.

• Riesgo inherente.

• Riesgo residual.

• ALARP.

• Recomendaciones.

• Gestión de acciones.

• MOC.

• PSSR.

• Seguimiento.

• Verificación de eficacia.

• Caso práctico integral de What If / Checklist.

PERFIL DE LOS PARTICIPANTES

Dirigido a:

• Ingenieros de Procesos.

• Ingenieros Químicos.

• Ingenieros Mecánicos.

• Ingenieros de Seguridad.

• Responsables de Seguridad de Procesos.

• Profesionales HSE/EHS.

• Jefes de Planta.

• Supervisores.

• Personal de Operaciones.

• Personal de Mantenimiento.

• Instrumentistas.

• Responsables de Ingeniería y Proyectos.

• Responsables de MOC.

• Facilitadores de análisis de riesgos.

• Auditores.

• Consultores.

• Profesionales de Oil & Gas, refinerías, plantas químicas, petroquímicas y otras industrias de procesos.

METODOLOGÍA

Modalidad: Free-Learning – Enseñanza a Distancia

• Manual completo de estudio en formato digital mediante Google Drive.

• Videoclases de apoyo.

• Tutorías mediante Google Meet, Microsoft Teams, WhatsApp o videollamada.

• Ejemplos de PFD y P&ID.

• Plantilla What If.

• Plantilla Checklist.

• Matriz de riesgos.

• Ejercicios de formulación de preguntas.

• Casos de fallas de equipos.

• Casos de errores operacionales.

• Análisis de salvaguardas.

• Ejercicios de evaluación de riesgo.

• Elaboración de recomendaciones.

• Formularios de seguimiento.

• Casos MOC/PSSR.

• Workshop integral.

• Corrección individual de actividades.

• Evaluación final.

CARGA HORARIA

• Carga horaria total: 8 horas.

• Cantidad de módulos: 4 módulos.

• Carga horaria por módulo: 2 horas.

• Modalidad: Teórico-práctica.

• Evaluación: Examen final + caso práctico integrador.

La estructura mantiene el formato de 4 módulos de 2 horas utilizado en las capacitaciones técnicas relacionadas.

DURACIÓN

8 horas totales, distribuidas en 4 módulos de 2 horas:

Fundamentos y preparación → What If → Checklist y evaluación del riesgo → recomendaciones, MOC y aplicación integral.

CERTIFICACIÓN

Al finalizar el curso se entregará:

• Certificado Codificado de Participación.

• Certificado Codificado de Aprobación – Análisis What If / Checklist aplicado a Procesos Industriales, previa aprobación de la evaluación final.

Ambos certificados serán emitidos por Consultora ANSIM.

MODALIDAD DE PAGO

Todos los valores se expresan en Pesos Argentinos.

El curso dará comienzo una vez acreditado el pago correspondiente mediante transferencia bancaria o por el medio de pago definido por Consultora ANSIM.

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