CURSO GESTIÓN DE RIESGOS OPERACIONALES EN PLANTAS DE PROCESOS

Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos, Gestión de Barreras y Control Operacional

1. OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo de este curso es proporcionar a los participantes los conocimientos, criterios y herramientas necesarias para identificar, analizar, evaluar, controlar y monitorear los riesgos operacionales presentes en plantas de procesos, con especial aplicación en industrias químicas, petroquímicas, refinerías, Oil & Gas, energía y otras instalaciones industriales.

La capacitación estará orientada a prevenir eventos derivados de desviaciones operativas, fallas de equipos, errores humanos, pérdida de contención, incendios, explosiones, liberaciones tóxicas y fallas de las barreras de seguridad.

Se abordará la gestión del riesgo como un proceso continuo, integrando identificación de peligros + análisis de escenarios + evaluación del riesgo + selección de controles + gestión de barreras + monitoreo + MOC + investigación de incidentes + mejora continua.

El curso complementa el enfoque de gestión de contratistas, Seguridad de Procesos y control operacional utilizado en plantas industriales.

Al finalizar el curso, los participantes estarán en condiciones de:

• Comprender los conceptos de peligro, riesgo y riesgo operacional.

• Diferenciar Seguridad Ocupacional y Seguridad de Procesos.

• Identificar peligros presentes en instalaciones industriales.

• Reconocer escenarios de accidentes mayores.

• Identificar causas y consecuencias.

• Aplicar matrices de riesgo.

• Comprender los conceptos de riesgo inherente y riesgo residual.

• Aplicar criterios de tolerabilidad y aceptabilidad.

• Utilizar técnicas de identificación de peligros.

• Comprender HAZID, What-If y HAZOP.

• Comprender los fundamentos de LOPA.

• Analizar barreras preventivas y mitigadoras.

• Utilizar conceptualmente Bow-Tie.

• Aplicar la jerarquía de controles.

• Identificar equipos y actividades críticas.

• Evaluar riesgos asociados con operaciones normales y anormales.

• Evaluar riesgos de arranque y parada.

• Gestionar riesgos durante mantenimiento y paradas de planta.

• Analizar riesgos asociados a SIMOPS.

• Gestionar cambios mediante MOC.

• Identificar riesgos introducidos por contratistas.

• Comprender el rol de alarmas, interlocks y SIS.

• Analizar indicadores Leading y Lagging.

• Investigar incidentes y Near Miss.

• Aplicar RCA.

• Gestionar planes de acción.

• Verificar la eficacia de los controles.

• Desarrollar un proceso de mejora continua.

2. CONTENIDO DE LA PROPUESTA

Para una capacitación de 8 horas, considero técnicamente adecuada una estructura de 4 módulos de 2 horas cada uno, avanzando desde los fundamentos hasta la gestión integral y monitoreo del riesgo operacional.

MÓDULO 1 – FUNDAMENTOS E IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS OPERACIONALES

Duración: 2 horas

• Introducción a la Gestión de Riesgos Operacionales.

• Concepto de peligro.

• Concepto de riesgo.

• Riesgo operacional.

• Riesgo de Seguridad de Procesos.

• Diferencia entre peligro y riesgo.

• Seguridad Ocupacional vs. Seguridad de Procesos.

• Accidentes mayores.

• Major Accident Hazard.

• Pérdida de contención – Loss of Containment.

• Incendios.

• Explosiones.

• Liberaciones tóxicas.

• Derrames.

• Sobrepresión.

• Reacciones fuera de control.

• Runaway Reactions.

• Fallas de servicios auxiliares.

• Pérdida de energía eléctrica.

• Pérdida de aire de instrumentos.

• Pérdida de refrigeración.

• Fallas de equipos.

• Fallas humanas.

• Errores operacionales.

• Condiciones normales.

• Condiciones anormales.

• Arranques.

• Paradas.

• Emergencias.

• Identificación de fuentes de peligro:

  • Sustancias inflamables.

  • Sustancias tóxicas.

  • Sustancias corrosivas.

  • Productos reactivos.

  • Altas presiones.

  • Altas temperaturas.

  • Equipos rotativos.

  • Energías peligrosas.

• Información necesaria para evaluar riesgos.

• PFD.

• P&ID.

• Inventario de sustancias.

• SDS.

• Condiciones de diseño.

• Límites operativos.

• Historial de incidentes.

• Procedimientos operativos.

• Inspecciones.

• Métodos de identificación:

  • Checklist.

  • What-If.

  • HAZID.

  • HAZOP.

• Identificación de causas.

• Identificación de consecuencias.

• Identificación preliminar de salvaguardas.

• Caso práctico: identificación de peligros y escenarios de riesgo en una unidad de proceso.

MÓDULO 2 – EVALUACIÓN DEL RIESGO Y GESTIÓN DE BARRERAS

Duración: 2 horas

• Proceso de análisis de riesgos.

• Escenario de riesgo.

• Evento iniciador.

• Causas.

• Consecuencias.

• Salvaguardas.

• Probabilidad.

• Frecuencia.

• Severidad.

• Consecuencias sobre:

  • Personas.

  • Ambiente.

  • Activos.

  • Producción.

  • Reputación.

• Matrices de riesgo.

• Escalas de probabilidad.

• Escalas de consecuencia.

• Clasificación del riesgo.

• Riesgo bajo.

• Riesgo moderado.

• Riesgo alto.

• Riesgo crítico.

• Riesgo inherente.

• Controles existentes.

• Riesgo residual.

• Criterios de aceptabilidad.

• Criterios de tolerabilidad.

• Concepto ALARP.

• Jerarquía de controles:

  • Eliminación.

  • Sustitución.

  • Controles de ingeniería.

  • Controles administrativos.

  • EPP.

• Prevención vs. mitigación.

• Gestión de barreras.

• Barreras preventivas.

• Barreras mitigadoras.

• Barreras físicas.

• Barreras instrumentadas.

• Barreras procedimentales.

• Barreras humanas.

• Desempeño de barreras.

• Degradación.

• Disponibilidad.

• Independencia.

• Bow-Tie.

• Threats.

• Top Event.

• Consequences.

• Escalation Factors.

• Controles de factores de escalamiento.

• Introducción a LOPA.

• Independent Protection Layers – IPL.

• Alarmas con acción del operador.

• Interlocks.

• Sistemas Instrumentados de Seguridad – SIS.

• Dispositivos de alivio.

• Contención secundaria.

• Sistemas contra incendio.

• Respuesta ante emergencias.

• Ejercicio práctico: evaluación de un escenario mediante matriz de riesgo y desarrollo conceptual de Bow-Tie.

MÓDULO 3 – CONTROL DE RIESGOS DURANTE LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Duración: 2 horas

• Gestión del riesgo durante operación normal.

• Límites operativos.

• Operating Envelope.

• Variables críticas:

  • Presión.

  • Temperatura.

  • Nivel.

  • Caudal.

  • Composición.

• Desviaciones operativas.

• Alarmas.

• Interlocks.

• Trips.

• SIS.

• Bypass y Overrides.

• Procedimientos operativos.

• Arranque.

• Operación normal.

• Operación temporal.

• Parada normal.

• Parada de emergencia.

• Reinicio.

• Gestión de alarmas.

• Alarm Flood.

• Standing Alarms.

• Bad Actors.

• Integridad mecánica.

• Equipos críticos.

• Recipientes a presión.

• Tuberías.

• Tanques.

• Válvulas de seguridad.

• Equipos rotativos.

• Instrumentación crítica.

• Inspección y mantenimiento.

• Mantenimiento preventivo.

• Mantenimiento predictivo.

• RBI.

• Condiciones degradadas.

• Defectos temporarios.

• Reparaciones temporales.

• Gestión de anomalías.

• Permisos de Trabajo – PTW.

• LOTO.

• Trabajo en caliente.

• Espacios confinados.

• Apertura de líneas.

• Trabajos en altura.

• Excavaciones.

• Izajes.

• Gestión de contratistas.

• Trabajos simultáneos – SIMOPS.

• Riesgos durante Turnarounds/Shutdowns.

• Cambios temporales.

• Management of Change – MOC.

• Identificación del cambio.

• Evaluación previa del riesgo.

• Autorización.

• Implementación.

• Capacitación.

• Actualización documental.

• PSSR – Pre-Startup Safety Review.

• Retorno seguro a operación.

• Caso práctico: evaluación de riesgos de una intervención de mantenimiento durante una parada de planta.

MÓDULO 4 – MONITOREO, INCIDENTES, INDICADORES Y MEJORA DEL RIESGO

Duración: 2 horas

• Monitoreo continuo del riesgo operacional.

• Verificación de controles.

• Inspecciones operativas.

• Rondas.

• Auditorías.

• Observaciones de campo.

• Verificación de barreras.

• Gestión de desviaciones.

• Condiciones inseguras.

• Desviaciones de proceso.

• Near Miss.

• Eventos de alto potencial.

• Incidentes de Seguridad de Procesos.

• Pérdidas de contención.

• Investigación de incidentes.

• Preservación de evidencias.

• Línea de tiempo.

• Identificación de causas.

• Causas inmediatas.

• Causas básicas.

• Causa raíz.

• 5 Why.

• Ishikawa.

• RCA.

• Análisis de fallas de barreras.

• Lecciones aprendidas.

• Indicadores de riesgo.

• Leading Indicators.

• Lagging Indicators.

• Ejemplos de indicadores:

  • Pérdidas de contención.

  • Near Miss de alto potencial.

  • Demandas de SIS.

  • Activaciones de sistemas de alivio.

  • Alarmas críticas.

  • Bypass activos.

  • Inspecciones vencidas.

  • Equipos críticos fuera de condición.

  • MOC pendientes.

  • Acciones HAZOP vencidas.

  • Acciones de incidentes vencidas.

  • Desviaciones de límites operativos.

• Tendencias.

• Pareto.

• Bad Actors.

• Matriz de riesgos dinámica.

• Registro de riesgos – Risk Register.

• Responsable del riesgo – Risk Owner.

• Planes de tratamiento.

• Acciones.

• Prioridad.

• Responsable.

• Fecha objetivo.

• Estado.

• Seguimiento.

• Verificación de eficacia.

• Revaluación del riesgo residual.

• Auditorías de riesgos operacionales.

• Revisión por la Dirección.

• Cultura de Seguridad de Procesos.

• Comunicación de riesgos.

• Lecciones aprendidas.

• Mejora continua.

• Workshop final: evaluación integral de un escenario operacional, identificación de barreras y elaboración del plan de reducción del riesgo.

EVALUACIÓN FINAL

La evaluación tendrá como objetivo verificar que el participante pueda identificar, evaluar y establecer controles para riesgos operacionales en una planta de procesos.

Se contemplará:

• Peligro y riesgo.

• Riesgo operacional.

• Seguridad de Procesos.

• Accidentes mayores.

• Pérdida de contención.

• HAZID.

• What-If.

• HAZOP.

• Causa y consecuencia.

• Matrices de riesgo.

• Probabilidad y severidad.

• Riesgo inherente y residual.

• ALARP.

• Jerarquía de controles.

• Gestión de barreras.

• Bow-Tie.

• LOPA e IPL.

• Alarmas, interlocks y SIS.

• Integridad mecánica.

• PTW y LOTO.

• SIMOPS.

• MOC.

• PSSR.

• Investigación de incidentes.

• RCA.

• Leading y Lagging Indicators.

• Risk Register.

• Planes de acción.

• Verificación de eficacia.

• Resolución de un caso práctico de Gestión de Riesgos Operacionales.

PERFIL DE LOS PARTICIPANTES

Dirigido a:

• Ingenieros de Procesos.

• Ingenieros Químicos.

• Ingenieros Mecánicos.

• Ingenieros de Seguridad.

• Responsables de Seguridad de Procesos.

• Profesionales HSE/EHS.

• Jefes y Supervisores de Operaciones.

• Operadores de planta.

• Responsables de Mantenimiento.

• Ingenieros de Confiabilidad.

• Ingenieros de Integridad.

• Ingenieros de Instrumentación y Control.

• Responsables de proyectos.

• Responsables de MOC.

• Facilitadores HAZOP.

• Auditores internos.

• Responsables de Sistemas de Gestión.

• Personal de emergencias.

• Consultores.

• Personal de refinerías.

• Plantas químicas y petroquímicas.

• Oil & Gas.

• Generación de energía.

• Industrias de procesos.

No se requieren conocimientos avanzados previos, aunque resulta conveniente poseer conocimientos generales sobre operación de plantas, procesos industriales, seguridad, mantenimiento o gestión de riesgos.

METODOLOGÍA

Modalidad: Free-Learning (Enseñanza a Distancia)

• Manual completo de estudio en formato digital mediante Google Drive.

• Videoclases de apoyo.

• Tutorías mediante Google Meet, Microsoft Teams, WhatsApp o videollamada.

• Ejemplos de matrices de riesgo.

• Casos HAZID y HAZOP.

• Ejercicios de identificación de escenarios.

• Ejemplos de Bow-Tie.

• Ejercicios conceptuales de LOPA.

• Análisis de barreras preventivas y mitigadoras.

• Ejemplos de Risk Register.

• Análisis de incidentes.

• Ejercicios de RCA.

• KPI Leading y Lagging.

• Ejemplos de MOC.

• Casos de SIMOPS.

• Ejercicios de priorización de riesgos.

• Workshop integrador.

• Corrección individual de actividades.

• Evaluación final.

CARGA HORARIA

• Carga horaria total: 8 horas.

• Cantidad de módulos: 4 módulos.

• Carga horaria estimada por módulo: 2 horas.

• Modalidad: Teórico-práctica.

• Evaluación: Examen final + caso práctico integrador.

DURACIÓN

El curso posee una duración total de 8 horas, distribuidas en 4 módulos, siguiendo la secuencia:

Identificación de peligros → evaluación y barreras → control operacional → monitoreo y mejora.

Esta distribución mantiene el formato de 4 módulos de 2 horas utilizado en el material de capacitación técnica de ANSIM.

CERTIFICACIÓN

Al finalizar el curso se entregará:

• Certificado Codificado de Participación.

• Certificado Codificado de Aprobación, previa aprobación de la evaluación final.

Ambos certificados serán emitidos por Consultora ANSIM.

MODALIDAD DE PAGO

Todos los valores se expresan en Pesos Argentinos.

El curso dará comienzo una vez acreditado el pago correspondiente mediante transferencia bancaria o por el medio de pago definido por Consultora ANSIM.

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