CURSO RCM – MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Reliability Centered Maintenance – Estrategias de Mantenimiento Basadas en Funciones, Fallas, Riesgos y Confiabilidad

1. OBJETIVO DEL PROYECTO

El objetivo de este curso es proporcionar a los participantes los conocimientos y herramientas necesarias para comprender y aplicar los principios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad – RCM (Reliability Centered Maintenance), orientados a definir estrategias de mantenimiento técnicamente justificadas y económicamente eficientes.

La capacitación permitirá analizar los activos desde sus funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos y consecuencias, determinando posteriormente las tareas de mantenimiento más adecuadas para controlar los riesgos asociados con cada modo de falla.

El curso abordará la metodología RCM tomando como referencia los principios reconocidos internacionalmente de SAE JA1011 y SAE JA1012, integrándolos con herramientas como FMEA/FMECA, análisis de criticidad, mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, Condition Based Maintenance – CBM y análisis de indicadores de confiabilidad.

El enfoque será especialmente aplicable a plantas industriales, petroquímicas, químicas, Oil & Gas, energía, manufactura y organizaciones con activos físicos críticos.

Al finalizar el curso, los participantes estarán en condiciones de:

• Comprender los fundamentos de RCM.

• Comprender la relación entre mantenimiento, confiabilidad y riesgo.

• Identificar funciones y estándares de desempeño de los activos.

• Identificar fallas funcionales.

• Determinar modos de falla.

• Analizar efectos y consecuencias de las fallas.

• Aplicar conceptos de FMEA/FMECA.

• Clasificar consecuencias de falla.

• Analizar criticidad de activos.

• Diferenciar mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

• Comprender Condition Based Maintenance – CBM.

• Identificar tareas On-Condition.

• Definir tareas de restauración y sustitución programada.

• Reconocer fallas ocultas.

• Comprender las Failure-Finding Tasks.

• Analizar técnicamente la necesidad de mantenimiento.

• Definir intervalos de mantenimiento.

• Identificar tareas técnicamente factibles y efectivas.

• Comprender conceptos de MTBF, MTTR y disponibilidad.

• Utilizar indicadores de mantenimiento y confiabilidad.

• Desarrollar una estrategia básica de mantenimiento mediante RCM.

• Integrar RCM dentro de un sistema de gestión de activos y mejora continua.

El curso está diseñado con un enfoque teórico-práctico, mediante ejemplos industriales, análisis de equipos, ejercicios de FMEA/RCM, matrices de criticidad y desarrollo de estrategias de mantenimiento.

2. CONTENIDO DE LA PROPUESTA

El programa se desarrolla en 4 módulos de 2 horas cada uno, con una carga horaria total de 8 horas, siguiendo una estructura teórico-práctica similar a las capacitaciones técnicas desarrolladas previamente.

MÓDULO 1 – FUNDAMENTOS DE RCM, CONFIABILIDAD Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

• Introducción al mantenimiento industrial.

• Evolución del mantenimiento.

• Mantenimiento reactivo.

• Mantenimiento correctivo.

• Mantenimiento preventivo.

• Mantenimiento predictivo.

• Condition Based Maintenance – CBM.

• Mantenimiento proactivo.

• Introducción al Reliability Centered Maintenance – RCM.

• Origen y evolución del RCM.

• Objetivos de la metodología.

• Principios fundamentales.

• Referencia a SAE JA1011.

• Referencia a SAE JA1012.

• Relación entre mantenimiento y confiabilidad.

• Confiabilidad.

• Disponibilidad.

• Mantenibilidad.

• Seguridad.

• Riesgo.

• Desempeño del activo.

• Ciclo de vida.

• Concepto de activo físico.

• Sistemas.

• Subsistemas.

• Equipos.

• Componentes.

• Jerarquización de activos.

• Taxonomía de equipos.

• Equipos críticos.

• Concepto de criticidad.

• Consecuencia vs. probabilidad.

• Matriz de criticidad.

• Impacto sobre seguridad.

• Impacto ambiental.

• Impacto operacional.

• Impacto económico.

• Impacto sobre calidad.

• Indicadores básicos.

• Mean Time Between Failures – MTBF.

• Mean Time To Repair – MTTR.

• Disponibilidad.

• Tasa de fallas.

• Introducción a patrones de falla.

• Curva de bañera.

• Diferentes comportamientos de falla.

• Las preguntas fundamentales de RCM.

• Organización de un análisis RCM.

• Equipo multidisciplinario.

• Ejercicio práctico de selección y jerarquización de activos.

MÓDULO 2 – FUNCIONES, FALLAS FUNCIONALES, MODOS DE FALLA Y FMEA/FMECA

• Definición del activo a analizar.

• Límites del sistema.

• Contexto operacional.

• Importancia del contexto operativo.

• Funciones del activo.

• Funciones primarias.

• Funciones secundarias.

• Estándares de desempeño.

• Capacidad inicial.

• Desempeño requerido.

• Fallas funcionales.

• Falla total.

• Falla parcial.

• Pérdida de desempeño.

• Identificación de modos de falla.

• Concepto de Failure Mode.

• Causas físicas.

• Errores humanos.

• Degradación.

• Desgaste.

• Fatiga.

• Corrosión.

• Lubricación deficiente.

• Contaminación.

• Desalineación.

• Vibraciones.

• Sobrecalentamiento.

• Fallas eléctricas.

• Fallas de instrumentación.

• Fallas de control.

• Fallas operacionales.

• Failure Mode and Effects Analysis – FMEA.

• Introducción a FMECA.

• Efectos de falla.

• Qué ocurre cuando se produce la falla.

• Evidencia de la falla.

• Impacto sobre producción.

• Impacto sobre seguridad.

• Impacto ambiental.

• Daños secundarios.

• Tiempo requerido para reparación.

• Consecuencias de falla.

• Fallas evidentes.

• Fallas ocultas.

• Hidden Failures.

• Consecuencias de seguridad y ambientales.

• Consecuencias operacionales.

• Consecuencias no operacionales.

• Priorización de modos de falla.

• Ejercicio práctico de Funciones → Fallas Funcionales → Modos de Falla → Efectos → Consecuencias.

MÓDULO 3 – SELECCIÓN DE ESTRATEGIAS Y TAREAS DE MANTENIMIENTO

• Proceso de decisión RCM.

• Relación entre modo de falla y estrategia de mantenimiento.

• Factibilidad técnica.

• Efectividad de la tarea.

• Relación costo-beneficio.

• Consecuencias de no realizar mantenimiento.

• Tareas proactivas.

• Scheduled Restoration Tasks.

• Restauración programada.

• Scheduled Discard Tasks.

• Sustitución programada.

• On-Condition Tasks.

• Mantenimiento basado en condición.

• Concepto de falla potencial.

• Concepto de falla funcional.

• Curva P-F.

• Potential Failure – P.

• Functional Failure – F.

• Intervalo P-F.

• Definición de frecuencias de inspección.

• Técnicas de mantenimiento predictivo.

• Análisis de vibraciones.

• Termografía.

• Ultrasonido.

• Análisis de aceite.

• Monitoreo de condición.

• Inspecciones visuales.

• Medición de parámetros de proceso.

• Tendencias.

• Alarmas.

• Failure-Finding Tasks.

• Búsqueda de fallas ocultas.

• Sistemas de protección.

• Dispositivos de seguridad.

• Redundancias.

• Run-to-Failure.

• Mantenimiento a falla.

• Condiciones para aceptar una estrategia correctiva.

• No Scheduled Maintenance.

• Rediseño.

• Modificaciones del equipo.

• Cambios operativos.

• Cambios en procedimientos.

• Mejora de mantenibilidad.

• Selección de repuestos críticos.

• Optimización de planes preventivos.

• Eliminación de tareas sin valor agregado.

• Overmaintenance.

• Submantenimiento.

• Definición de tareas.

• Responsable.

• Frecuencia.

• Método.

• Criterio de aceptación.

• Acción frente a anomalías.

• Ejercicio práctico de utilización de un árbol de decisión RCM.

MÓDULO 4 – IMPLEMENTACIÓN DEL RCM, INDICADORES Y MEJORA DE LA CONFIABILIDAD

• Desarrollo del plan de mantenimiento basado en RCM.

• Conversión del análisis RCM en tareas de mantenimiento.

• Plan de mantenimiento preventivo.

• Plan de mantenimiento predictivo.

• Rutas de inspección.

• Planes de lubricación.

• Tareas de prueba funcional.

• Gestión de fallas ocultas.

• Definición de frecuencias.

• Optimización de intervalos.

• Gestión de órdenes de trabajo.

• Planificación.

• Programación.

• Recursos.

• Competencias necesarias.

• Herramientas.

• Repuestos.

• Documentación técnica.

• Historial del activo.

• Registro de fallas.

• Calidad de los datos.

• Codificación de fallas.

• Análisis de tendencias.

• Bad Actors.

• Pareto de fallas.

• Reincidencias.

• Root Cause Analysis – RCA.

• Relación entre RCM y RCA.

• Indicadores de mantenimiento.

• MTBF.

• MTTR.

• Disponibilidad.

• Confiabilidad.

• Cumplimiento del mantenimiento preventivo.

• Backlog.

• Planned Maintenance Percentage.

• Emergency Work.

• Reincidencia de fallas.

• Costos de mantenimiento.

• OEE como indicador complementario.

• Seguimiento de eficacia.

• Revisión periódica del análisis RCM.

• Actualización frente a cambios operativos.

• Management of Change – MOC.

• Lecciones aprendidas.

• Mejora continua.

• Integración con gestión de activos.

• Relación general con ISO 55001.

• Integración con Integridad Mecánica.

• Aplicación en plantas petroquímicas y de proceso.

• Workshop integrador: desarrollo de un análisis RCM simplificado sobre un equipo industrial.

EVALUACIÓN FINAL

La evaluación tendrá como objetivo verificar la comprensión de los principios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad – RCM y la capacidad del participante para aplicar la metodología sobre activos industriales.

Se contemplará:

• Fundamentos de RCM.

• Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad.

• SAE JA1011 y SAE JA1012.

• Contexto operacional.

• Funciones.

• Estándares de desempeño.

• Fallas funcionales.

• Modos de falla.

• Efectos de falla.

• Consecuencias.

• FMEA/FMECA.

• Criticidad.

• Fallas evidentes y ocultas.

• Mantenimiento preventivo.

• Mantenimiento predictivo.

• Condition Based Maintenance.

• Curva P-F.

• On-Condition Tasks.

• Scheduled Restoration.

• Scheduled Discard.

• Failure-Finding Tasks.

• Run-to-Failure.

• Rediseño.

• MTBF.

• MTTR.

• Disponibilidad.

• Indicadores de mantenimiento.

• Relación RCM–RCA.

• Desarrollo de un caso práctico RCM.

PERFIL DE LOS PARTICIPANTES

Dirigido a:

• Ingenieros Mecánicos.

• Ingenieros Electromecánicos.

• Ingenieros Industriales.

• Ingenieros Químicos.

• Ingenieros de Procesos.

• Ingenieros de Confiabilidad.

• Ingenieros de Mantenimiento.

• Responsables de mantenimiento.

• Responsables de confiabilidad.

• Planificadores de mantenimiento.

• Supervisores de mantenimiento.

• Técnicos mecánicos.

• Técnicos eléctricos.

• Técnicos de instrumentación.

• Personal de mantenimiento predictivo.

• Personal de producción.

• Responsables de ingeniería.

• Profesionales de Integridad Mecánica.

• Responsables de gestión de activos.

• Responsables de mejora continua.

• Jefes y supervisores de planta.

• Auditores técnicos.

• Consultores.

• Personal de industrias petroquímicas.

• Personal de Oil & Gas.

• Personal de plantas químicas.

• Personal de generación de energía.

• Personal de industrias manufactureras.

No se requieren conocimientos avanzados previos, aunque resulta conveniente poseer conocimientos generales sobre mantenimiento, equipos industriales, procesos productivos o gestión de activos.

METODOLOGÍA

Modalidad: Free-Learning (Enseñanza a Distancia)

• El participante recibirá un manual completo de estudio en formato digital mediante Google Drive.

• El material incluirá conceptos, diagramas, matrices, ejemplos y actividades prácticas.

• Se desarrollarán casos orientados a equipos industriales reales.

• Las actividades serán corregidas individualmente por el instructor con devolución técnica.

• El curso incluye videoclases de apoyo.

• Se realizarán tutorías mediante Google Meet, Microsoft Teams, WhatsApp o videollamada.

• Se utilizarán ejemplos de bombas, motores, compresores, intercambiadores, sistemas de tuberías y otros activos industriales.

• Se desarrollarán ejemplos de funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos y consecuencias.

• Se utilizarán ejemplos de FMEA/FMECA, matrices de criticidad, curva P-F y árbol de decisión RCM.

• Se analizarán indicadores como MTBF, MTTR y disponibilidad.

• Se desarrollará un Workshop integrador de aplicación de RCM a un activo industrial.

• El enfoque estará orientado a trasladar la metodología directamente a los planes de mantenimiento de una organización.

CARGA HORARIA

• Carga horaria total: 8 horas.

• Cantidad de módulos: 4 módulos.

• Carga horaria estimada por módulo: 2 horas.

• Modalidad: Teórico-práctica.

• Evaluación: Evaluación final de conocimientos y aplicación práctica.

La distribución de las horas podrá adaptarse de acuerdo con la modalidad de capacitación contratada.

DURACIÓN

El curso posee una duración total de 8 horas, distribuidas en 4 módulos, permitiendo desarrollar progresivamente los fundamentos de confiabilidad, identificación de funciones y modos de falla, evaluación de consecuencias, selección de tareas y desarrollo de una estrategia de mantenimiento basada en RCM.

La capacitación combina RCM, FMEA/FMECA, criticidad, mantenimiento preventivo y predictivo, curva P-F, monitoreo de condición, MTBF, MTTR e indicadores de confiabilidad, permitiendo desarrollar una visión integral para la optimización del mantenimiento.

CERTIFICACIÓN

Al finalizar el curso se entregará:

• Certificado Codificado de Participación.

• Certificado Codificado de Aprobación, previa aprobación de la evaluación final.

Ambos certificados serán emitidos por Consultora ANSIM.

MODALIDAD DE PAGO

Todos los valores se expresan en Pesos Argentinos.

El curso dará comienzo una vez acreditado el pago correspondiente mediante transferencia bancaria o por el medio de pago definido por Consultora ANSIM.

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